製造の流れ

鋳造製品ができるまで

フルモールド鋳造を基本として、光洋鋳造では次の流れで製造を進めています。

 

STEP1

2D CADデータの入稿

seizou02

ご希望される構造物のCAD図面をお預かりします。対応するCADのソフトは次の形式です

2D
DXF / DWG / IGES形式

3D
Cfio / Palasolid(x_t)
STEP / SAT / IGES形式

STEP2
1〜2日

ソリッド化

seizou032D形式で図面を入稿頂いた場合、弊社にて3D CADデータに変換致します。原型の作成にあたり、立体化を進めて問題が無いかを弊社で確認し、必要に応じて調整をさせて頂きます。

STEP3
0.5日

パーツ分け

seizou04複数の発泡スチロールの塊を重ねて原型を構成する必要がある場合に、3Dモデルを元にいくつかのパーツに分解します。

STEP4
0.5日

経路計算

seizou05発泡スチロールの模型作製にあたり、塊から切りだすためのラインを計算します。パーツに分けられた発泡スチロールを後に組み立てる事で原型になります。

STEP5
1日

DNC加工

dnc全自動のマシニング機械を使用して塊の発泡スチロールから原型を切りだしていきます。3D CADをもとにCAM変換されたデータに従って正確にパーツを切り出します。

STEP6
1日

組立・仕上げ

kumitate複数のパーツとして切り出された発泡スチロールの部品を組み立て、接着剤で固定します。

STEP7

発泡スチロール原型完成

seizou08製造物と寸分違わぬ発泡スチロールの模型が完成します。

STEP8
1日

塗型化

togata発泡スチロールの原型に塗料を吹き付け、鋳造行程で使用できる状態に仕上げます。この塗料は型から取り出す際の離型材の役割を果たします。

STEP9

鋳造原型完成

togata2鋳造によって製造が可能となる原型の完成です。

STEP10
1日

鋳造型成型

sandmold木枠に収めた原型の周りに砂を詰めて、型を成型します。ここで使用するのは再利用可能な砂で、接着剤の役割を果たす薬品と混ぜて固めていきます。

STEP11
1日

鋳造(注湯)

seizou09溶かした金属を型の上から流し込みます。このとき、発泡スチロールの模型は熱によって溶けて無くなります。この原型と溶けた金属が入れ替わる事により、原型と同じ空間が溶けた金属で満たされます。流し込みが終わると、自然冷却で冷やし固めます。

STEP12
1日

ショットブラスト

blast型から取り出した金属の表面を滑らかにするため、細かい金属の玉を表面にぶつけ研磨します。これによって表面の凹凸が無くなり、綺麗な製品に仕上がります。

STEP13
1日

検査

内部まで金属が詰まっているかを検査します。このとき、金属の充填具合や表面の亀裂など丁寧な検査が必要です。不良品の餞別だけでなく耐久性も確認するための重要な行程です。

出荷

出来上がった製品をお客様の元へ配送します。